连接器是电子工程技术人员经常接触的一种塑料产品。它的作用非常单纯：在电路内被阻断处或孤立不通的电路之间， 架起通电的桥梁， 从而使电流流通，使电路实现预定的功能。连接器的应用非常广泛，常用于计算机类、 数据通信类、 消费性电子设备类、汽车电器及工业电器类。

模具设计流程

1、型腔布局

塑件在模具上的型腔布局：包括型腔的数目和在模具上的排布。一般型腔数目的确定需要和选用的注塑机的吨数相匹配， 同时要考虑生产效率及经济效益，更重要的是还要考虑塑件的结构及成型模具结构的复杂程度。由于该塑件比较小， 一般都会排布多腔， 但是此塑件两侧面都是滑块成型， PIN 孔数较多， 所以该塑件采用1模2腔布局， 即一次注射成型两个塑件。

2、分型面的设计

分型面设计首先要分析塑件的分型：①要有利于保证塑件的精度；②要有利于模具的加工制造， 特别是型腔和型芯的加工， 尽量拆成磨床加工；③要有利于排气系统的设计；④要有利于塑件的脱模， 确保开模后塑件留在动模一侧。

3、进浇方式的设计

塑料由主流道进入到分型面， 再沿分流道进入到型腔， 浇口位置在塑件的头部， 防止有流痕， 另一边的头部也要做一个进浇点溢料， 此进浇点采用潜伏式进胶， 在顶出过程中可以自动切断脱落， 这样后加工少了一道工序， 节省成本。

4、抽芯机构的设计

此塑件的侧壁都是倒勾，型芯和型腔无法成型， 因此需要滑块成型， 因为两面的侧壁都是在滑块上成型的， 因困气使塑件产生气泡或烧焦等现象， 滑块需要分成几块加开排气， 因塑件的很多形状都是在型腔成型，为防止塑件粘在定模型腔， 滑块需要加延迟退出机构。

5、顶出机构设计

因塑件的成型大部分在型腔， 滑块退出后， 型芯几乎都没有粘模力， 在型芯中间布一排顶杆辅助顶出即可， 因潜伏式进胶， 且进胶点在定模， 所以流道要用拉料杆， 把料头拉出来。

6、冷却系统

为了保证注射成型周期稳定， 动模侧和定模侧都设计冷却水路， 因塑件比较小， 所以水路也设计的比较简单， 如图 7所示。

7、排气系统

良好的排气系统设计， 对于注射模有很大的帮助， 因连接器模具加工要求精确， 形状较复杂， 一般都尽量拆开。拆成磨床加工， 保证加工精度；加开排气， 防止困气， 所以拆开的型腔和型芯上， 不与顶杆干涉的地方都需要开排气槽。