注塑制品在注塑成型的过程中是出于高温状态下的，这就很容易出现塑胶件烧焦的问题，今天我们就来盘点哪些因素会导致注塑制品烧焦。

一、熔体破裂导致烧焦问题

熔体在高温、高速、高压得情况下注入到型腔内，这种情况下是非常容易产生破裂现象的，熔体表面出现横向断裂，断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。烧焦的现象也就出现了。

熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为产生的，当熔料在料筒中流动时，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，应力较大，熔料的流动速度较小，熔料一旦从喷嘴注出，管壁作用的应力消失，而料筒中部的熔料流速极高，筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速，由于熔料的流动是相对连续的，内外熔料的流动速度将重新排列，趋于平均速度。

二、注射速度的大小会产生烧焦

熔体在注塑的过程中注塑速度的大小对塑件外表影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的流动状态为层流;当注射速度上升到一定值时，流动状态逐渐变为紊流。一般情况下，层流形成的塑件表面较为光亮平整，紊流条件下形成的塑件不仅表面容易出现糊斑，而且塑件内部容易产生气孔。因此，注射速度不能太高，应将流料控制在层流状态下充模。

三、熔料的温度过高

熔料的温度过高，容易引起熔料分解焦化，导致塑件表面产生糊斑，一般注塑机的螺杆转数应小于90r/min，背压小于2mpa ，这样可以避免料筒产生过量的摩擦热。如果成型过程中由于螺杆退回时的旋转时间太长而产生过量的磨擦热，可通过适当增加螺杆转速，延长成型周期，降低螺杆背压，提高料筒供料段温度及采用润滑性差的原料等方法予以克服。

四、模具故障

  如果模具排气孔被脱模剂及原料析出的固化物阻塞，模具排气设置不够或位置不正确，以及充模速度太快，模具内来不及排出的空气绝热压缩产生高温气体都会使树脂分解焦化。对此，应清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排气不良。模具浇口形式和位置的确定也相当重要，在设计时应充分考虑熔料的流动状态和模具的排气性能。