塑胶模具设计师在设计模具之前一般都会产品做一个模流分析，对产品做一个全面得结构分析，确定开模方向，并综合考虑的模具的脱模斜度，厚壁，出模等问题，确定好这些之后那就开始着手设计模具了。今天环科精密的模具工程师就重点介绍塑胶模具设计所要考虑的这几个问题。

一、塑胶模具的开模方向和分型线

1、在结构设计开始时，每个注塑产品都应该确定其开口方向和分型线，以确保抽芯滑块机构和分型线的尺寸精准，将它们对外观的影响降到最小化。

2、确定模具的开模方向后，设计人员要将模具产品的加强筋、卡扣、凸起结构与模具开模方向设置成一致的。除此之外，设计人员还要选择适当的分型线以改善外观和性能，同时规避产品出现倒扣的情况，以免出不了模。

二、设计一定的脱模斜度

1、设计脱模斜度主要是为了防止模具在顶出的时候拉伤产品，导致塑件不良，光滑表面的脱模斜度大于等于0.5度，细皮纹表面的脱模斜度应大于 1度，粗皮纹表面的脱模斜度应大于1.5度。

2、当深腔注塑模具结构进行产品设计时，其外表面斜度尽量要大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，从而得到壁厚均匀的产品，并保证注塑模具的材料强度。

三、模具壁厚

1、各种注塑模具都有一定的壁厚范围，一般为0.5~4mm，当壁厚超过 4mm 时，模具的冷却时间就需要加长，这种情况有可能会发生缩印。

2、注塑模具的壁厚不均匀会导致表面缩水，并且出现气孔和熔接痕影响模具产品的质量。

四、圆角

1、注塑模具的圆角过小可能造成产品应力集中，出现模具开裂的情况。

2、合理的圆角可以改善注塑模具的加工工艺。

3、不同的圆角可能会引起分型线的移动，设计人员应结合模具的实际使用情况来选择不同的圆角或清角。

五、圆孔的设计

1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4、盲孔的长径比一般不超过4。防孔针冲弯

5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。