注塑加工工艺可以简单的分为四个阶段包括填充，保压，冷却，脱模四个阶段。综合这四个阶段就是一个相对完整的注塑加工过程。当然这四个阶段中的每个阶段都有各自的体现和特点。当然在有些地方，不止有四个阶段，我们也把它称为一个完整的注塑加工。下面我们就此四个阶段分开阐述具体内容如下所示：

一、填充阶段

这是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。一般来说理论上，填充时间越短成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。比如固体的厚度。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷膜壁带走。

二、保压阶段

这个保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前做微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。在保压的后期，材料密度持续增大，塑料也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

三、冷却阶段

在成型模具中，冷却系统的设计是很重要的一环。这是由于成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅度缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本，更有甚者会造成塑料制品的翘曲变形。

四、脱模阶段

这是注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷却成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响。脱模方式正确可以使得产品质量好。如果脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。我们在设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式用于保证产品质量。

从填充到脱模整个周期走下来，注塑成型产品得到了很好的贯彻。这样进一步说明了注塑加工对各个阶段的重要意义。综合来说，每个阶段都有每个阶段的要素需要去完成，我们不能够坐以待毙，我们要自主的去处理一些事务。比如填充阶段，填充时间越短成型效率越高。比如脱模阶段，两种方式顶杆脱模和脱料板脱模。