双色模具设计及双色注塑 成型的 36条经验

1.双色模设计的基本原则： 

（1）硬胶做1次，软胶做 2次；

（2）透明做1次，非透明做 2次；

（3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做 2次；

上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；

2. 模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3. 后模要旋转180度，前模不动。

4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋。

7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。

8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是 y 轴，以此来定产品排位的布局。

10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180 度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。

13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负 0.02mm ，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01, 模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转 180 度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。

15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。模具注塑大师微信： mojuren 订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。

16. 如果是后模旋转的双色话 就简单多了,两个前模芯一样 , 一边注塑好硬胶后.旋转180 度 ( 注意产品转的时候不能掉落 ,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶 , 注塑硬胶无需布置顶针 ,只需布置在软胶这边模芯即可, 另外缩水要注意 , 如果软胶完全把硬胶缠住 ,则只需放硬胶的缩水, 如果是轮廓相接 则硬胶软胶都要放缩水。

17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒 , 一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶。

18. cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而 core 的两个外形完好一样。

19. 模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。

20. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板 150mm左右。

21. 后模底板上必需设计2个定位圈。

22. 前模面板加a板的总厚度不能少于 170mm 。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。

23. 前侧sprue的深度不要超越 65mm 。上侧（大水口）sprue的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm 。

24. 在设计第二次注塑的cavity时，为了防止 cavity 插（或擦）伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能；

25. 注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个cavity 压得更紧，以到达封胶的作用。

26. 在a、 b 板合模前，要留意前模slider或lifter能否会先复位而压坏产品？如此，必需想方法使在 a 、b板先合模，之后前模的slider 或 lifet 才干复位。

27. 两cavity和 core 的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。

28. 99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。

29. 留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形？假设有这个可能，一定要想方法改善。

30. 双色模具一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

31. 双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/ 凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模 /凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。

32. 双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。

双色注塑 制品一般以abs、pc 等硬塑料配合 tpe软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种料之间结合处的模具处理（一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽）还有料厚的厚度等很多问题！为了使两种塑胶“粘”得更紧，要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。双色注塑有专用的 tpu 材料；而模具外表越光滑，它们“粘得越紧。

33. 一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性，塑料制品形状等等。

34. 留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm 以上。

35. abs/pc，abs/pc+a bs ， abs/pmma 双色注塑时，需要先注塑温度较高的pc,pc+abs或者 pmma 。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。

36. 透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方:

a. 浇口位置的预留,必须和模具厂预先达成一致；

b. 材料厚度推荐使用透明的0.8mm以上，非透明的 0.7mm 以上，非透明的尽量采用浅色，有led灯时候注意遮光；

c. 透明件分模面和孔的地方宽度一致，宽度推荐0.5mm ，曲面接顺，避免侧面看，能透过很远，不美观，尽量减少孔；

d. 非透明件的厚度有限，上面筋条等结构尽量是在0.5-0.6mm 之间，避免缩水；

e. 就目前而言不推荐做带主镜片的双色注塑，模具和产品成本太高，对模具厂家的设备和技术水平有相当的要求，做的话，需要对方给出整个一个流程的解决详细方案供评估，针对中间的环节都需要审查；

f. 对于大面积的双色注塑件，两个关键的测试是跌落和冷热冲击，在这两个测试里面，透明件和非透明件容易脱开。冷热冲击-40 -65, 时间 48小时。

g. 双色件上结构尽量简化，复杂的做到配合件上面，非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6 ，避免缩水。