透明塑胶原料在很多地方都有运用，一些日常的生活用品就是用透明塑胶原料制成的。透明产品一般对其外观都比价重视，不能出现斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等问题，所以在注塑加工的过程中对各个环节都有严格的要求。由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

常用透明原料的注塑工艺注塑

一、工艺共性

1、原料不分解时，在注塑温度不变的情况下，提高注射湿度。

2、注塑压力较高，可以比较好的解决材料粘度大的缺陷，但是会造成脱模困难。

3、注射速度较低。

4、保压和成型周期不要尽量缩短，前提是产品不会产生缺陷。

5、模具温暖不要太低，而且能够全程控制在线。

6、少用脱模剂，防止产品质量恶化。

二、透明塑胶原料的各自特性

1、PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力， 但注射压力提高，有利于改善产品的收缩 率。

注射温度范围较宽，熔融温度为 160℃，而分解温度达270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。故改善流动性，可从注射温度着手。冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆裂，故应提高模温，改善冷凝过程，去克服这些缺陷。

2、PC粘度大，融料温度高，流动性差， 因此必须以较高温度注塑(270-320T 之 间)，相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。注射压力对流动性影响较小，但因粘度大，仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。

收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂，所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性，并且从提高模具温度，改善 模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺陷，放射咀温度要单独控制，模具温度要高，流道、浇口阻力要小。

3、PET成型温度高，且料温调节范围窄(260-300 ℃)，但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射咀中要加防延流装置。机械强度及性能注射后不高，必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。模具温度准确控制，是防止翘曲。变形的重要因素，因此建议采用热流道模具。模具温度高，否则会引起表面光泽差和脱模困难。