影响模具 结构及模具个别系统的因素是什么？

1、型腔布置。根据塑件的几何结构特点,尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说,塑料制件精度为3 级和 3a级,质量为5g, 采用硬化浇注系统, 型腔数取4~6个 ;塑料制件为一般精度(4~5级 ), 成型材料为局部结晶材料,型腔数可取16~20个 ; 塑料制件质量为12~16g,型腔数取8~12 个; 而质量为50~100g的塑料制件 ,型腔数取4~8 个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24~48 个、16~32个和6~10 个。当再继续增加塑料制件质量时 ,就很少采用多腔模具。7~9级精度的塑料制件, 最多型腔数较之指出的4~5级精度的塑料增多至50% 。

2、确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作 , 塑料制件的表面质量等。

 

3、确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小) 和排气系统 (排气的方法、排气槽位置、大小)。

 

4、选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出), 决定侧凹处理方法、抽芯方式。

 

5、决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位

 

6、根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件度及外形尺寸、外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

 

7、确定主要成型零件、结构件的结构形式。

 

8、考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸

以上这些问题如果解决了,模具的结构形式自然就解决了时, 就应该着手绘制模具结构草图 ,为正式绘图做好准备。