注塑模具钢料在加工的过程中很容易产生模具断裂的现象，这出了原材料的问题，加工工艺也是一存在很多的难点。如何防止模具断裂是每个工程师都要考虑的问题，今天环科精密的工程师就来一一为大家解答。

模具爆裂原因分析：

1、模具材质不好在后续加工中容易碎裂。

2、热处理：淬火回火工艺不当产生变形。

3、模具研磨平面度不够，产生挠曲变形。

4、设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚。

5、线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没做清角。

6、冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深。

7、脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。

8、落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎。

9、生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气枪，模板有裂纹仍继续生产。

如何解决模断裂的问题？

1、对原材料进行改锻，多次双十字形变向镦拔锻造，经四镦四拔，使锻造纤维组织围绕型腔或轴线呈波浪形对称分布，并利用最后一火高温余热进行淬火，接着高温回火；

2、制订先进的热处理工艺，控制最终淬火残余奥氏体含量不超标；

3、淬火后及时进行回火、消除淬火应力；

4、适当降低磨削速度、磨削量，磨削冷却速度，能有效防止和避免磨削裂纹形成。