注塑模具加工完成之后一般都不会立即投入生产，因为模具制造好了并不代表模具能用。模具能不能生产出合格的产品是需要通过检验来评估的，这就是通常说的模具试模，试模是模具制造不可或缺的一个步骤，试模结果的质量将直接影响工厂后续生产的顺利与否。

模具试模主要是为了检测模具生产出来的产品是否合格，模具还存在哪些缺陷，在制造的过程中很有可能会出现储存加工不到的现象，所以就需要经过试模，然后根据试模产出来的样品进行分析、评估并优化，从而满足高质量的要求。然而大多数成型产品出现缺陷都是在塑化和注塑阶段造成的，也有可能是由于塑胶模具制造不当造成的，所以，为了避免因为模具设计造成的产品缺陷，就需要在制作模具的时候，分析模具设计和工艺参数。

大量的试模将带来什么后果？

注射模的工艺参数和模具设计虽然可以优化，但同时注射模的生产成本也会提高。如果在模具试验后发现注塑模具结构不合理，就需要对注塑模具进行改进，这项工作无疑会使注入成本超过预算。例如，一些注塑模具设计的很好，但是还有工艺不到位的情况，当试模没有选择出最佳的成型工艺和注塑模型的时候，很明显这个模具就做的很好了，但是在注塑出来之后的产品并不好。还有就是在没有完全了解塑料的物理性能，没有准确的收缩率，这种情况也经常发生。让人吐血的是，很多情况都不令人满意，甚至注射模具也要报废再做一遍。

如何减少模具测试的数量？

一套模具的模具测试次数取决于以下几点：

1.客户产品结构优化是否完善。

2.模具图纸的街头评价是否完善

3.模具零件的加工工艺安排是否合理。

4.模具加工过程控制是否适当。

5.科学试模是否有效。

6.试模问题的改进方案是否严格有效。