模具成型之后，在生产注塑制品的时候又时也是会遇到一些故障的，这些小问题会影响产线的正常运行， 降低设备的加工效率。所以当出现问题的时候我们要有快速发现问题并解决问题的能力。那么在注塑加工的过程中，模具都会遇到哪些故障呢？我们一起来看下。

1、浇口脱料困难。在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。

解决方案：这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0 ．4以上。此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出。

2、模具动定模偏移。大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移，

解决方案：在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要，在加工时是采用动、定模对准 位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。

3、导柱损伤。在几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。

4、动模板弯曲。模具设计忽略了模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，改变设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。

解决方案：动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

5、顶杆弯曲，断裂或者漏料。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。

解决方案：在顶杆前端保留10～15毫米的配合段，中间部分磨小 0．2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0． 05～0．08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。

6、定距拉紧机构失灵。

摆 钩、搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一 定位置同时脱钩。一旦失去同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用， 可以改用其他机构。

在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯机构损坏。这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下两个问题。

斜 销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较大的抽芯距。但是采取过大的倾角 A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力 P＝ F ／COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。同时，斜销对滑块产生向上的推力N ＝FTGA 也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而 增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A 不应大于25。

7、滑块倾斜，复位不顺

有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的 2 ／3。